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| 【節(jié)能】巴陵石化橡膠部齊心協(xié)力節(jié)能降耗 |
| （時(shí)間:2013-5-6 9:23:58） |
“我們的每一項(xiàng)操作都直接影響到裝置的能耗物耗。大家相互交流分享經(jīng)驗(yàn)，形成了一些節(jié)能降耗的操作方法�！�4月19日，說(shuō)起立足本職挖潛增效，巴陵石化合成橡膠事業(yè)部SIS車間職工吳云榮介紹。
面對(duì)嚴(yán)峻形勢(shì)，合成橡膠事業(yè)部發(fā)動(dòng)廣大職工集思廣益，齊心協(xié)力總結(jié)推廣高效操作方法，優(yōu)化工藝流程，對(duì)標(biāo)先進(jìn)降低能耗物耗。
在熱塑橡膠產(chǎn)品生產(chǎn)中，聚合反應(yīng)工序蒸汽消耗約占裝置蒸汽消耗的60%。吳云榮說(shuō)，通過(guò)交流提煉，他們?cè)赟EBS聚合加氫出料時(shí)，通過(guò)調(diào)節(jié)保持釜溫，使物料到加氫釜反應(yīng)時(shí)避免重復(fù)升溫，減少蒸汽和循環(huán)水用量。同時(shí)，在SIS聚合引發(fā)一段，操作工還靈活運(yùn)用降溫方法，根據(jù)反應(yīng)情況，通過(guò)內(nèi)冷降溫、夾套降溫、內(nèi)冷和夾套同時(shí)降溫三種降溫方式，節(jié)約蒸汽用量。
“我們還通過(guò)持續(xù)技改優(yōu)化，降低裝置能耗物耗�！盨IS車間技術(shù)員唐繼斌介紹�！斑^(guò)去，精制塔系蒸汽冷凝水現(xiàn)場(chǎng)直排，冷凝水溫約130攝氏度，直排十分可惜。一季度，車間組織技術(shù)員立即做方案進(jìn)行技改�！�
他們針對(duì)凝聚系統(tǒng)需要熱水升溫，且水質(zhì)要求不高的特點(diǎn)，將冷凝水引入凝聚系統(tǒng)，每小時(shí)節(jié)約凝聚蒸汽用量10噸左右。
“目前，我們正著手對(duì)凝聚單元啟動(dòng)尾氣壓縮機(jī)攻關(guān)。壓縮機(jī)投用后，尾氣回收系統(tǒng)回收溶劑有望大幅降低�！盨IS車間副主任文軍介紹。SIS新裝置凝聚單元尾氣回收系統(tǒng)中，部分溶劑易揮發(fā)無(wú)法收集，利用尾氣壓縮機(jī)可將揮發(fā)的氣態(tài)壓縮為液態(tài)再送回到尾氣回收系統(tǒng)回收。
“另外，在SEBS生產(chǎn)中，氫壓機(jī)需用1萬(wàn)伏的高壓電，耗電量非常大。為降低電耗，我們根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)情況，及時(shí)改變氫壓機(jī)負(fù)載設(shè)制，提高了氫壓機(jī)有效運(yùn)行率�！蔽能娬f(shuō)，這些措施，關(guān)鍵要在具體操作中執(zhí)行，才能見(jiàn)到預(yù)期效果，職工們也都有共識(shí)、在行動(dòng)。
“丁二烯成品泵放空直接進(jìn)入工段放空總管，檢修機(jī)泵等作業(yè)物料處理的丁二烯也是直排，挺浪費(fèi)的。建議把放空管線連到回收系統(tǒng)，回收丁二烯�！薄皩錃饩凭�再生熱氮接入丁二烯備用塔內(nèi)，或者利用精餾塔重沸器將氮?dú)饧訜�，用熱氮將精制線吹掃置換，將周期由一個(gè)月左右降至3到7天，節(jié)約氮?dú)�。”SEBS車間職工也積極獻(xiàn)計(jì)獻(xiàn)策。
“前不久，根據(jù)建議，我們將精制裝置排殘時(shí)間和溫度做了硬性規(guī)定，以減少生產(chǎn)中單體消耗�！盨EBS車間技術(shù)員任凌峰說(shuō)。
“降低溶劑消耗是公司給事業(yè)部下達(dá)的節(jié)能降耗攻關(guān)目標(biāo)。我們持續(xù)優(yōu)化三釜凝聚系統(tǒng)，前年到去年下降了11公斤。一季度，車間進(jìn)一步優(yōu)化，裝置單耗又降了3公斤�！盨EBS車間主任邢立江說(shuō)。
據(jù)介紹，SEBS車間改變?nèi)鄣牟僮髂Ｊ�，進(jìn)一步脫除膠粒中殘余環(huán)己烷溶劑，環(huán)己烷消耗下降明顯，同時(shí)，實(shí)現(xiàn)膠粒水熱能的二次利用，降低了蒸汽消耗，一季度降本挖潛價(jià)值60多萬(wàn)元。
該車間還根據(jù)技術(shù)員建議，在夜間空檔時(shí)間強(qiáng)化對(duì)重點(diǎn)裝置的特護(hù)巡檢，促進(jìn)進(jìn)口設(shè)備安穩(wěn)運(yùn)行。3月底，在特護(hù)巡檢中，職工及時(shí)發(fā)現(xiàn)4號(hào)粉料風(fēng)機(jī)軸承溫度逐漸升高、油封微漏，車間立即采取補(bǔ)漏措施，避免了單線非計(jì)劃停車48小時(shí)，奪回37噸產(chǎn)量，降低了損耗。
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